製品開発事例②

現在弊社は、溶接・鍛造、フォーミング、プレス、溶着の技術の組み合わせでお客様のご希望に沿った製品の考案、ご提案を行っております。
本日はその中から鍛造加工品をご紹介させていただきます。

下記添付写真は、現在弊社の加工実績の中でも過去最小サイズ(Φ0.05mmで、精密微細加工を究極まで突き詰めた製品になります。
開発当初は、今まで取り扱ったことのない細さの材料であるため、機械設計の段階から材料ホッパーの改良・伸線強制装置の改良・線送り装置の改良・金型部駆動カムの改良・ヘッダーパンチ台の改良・回収装置の改良など通常設計に比べ難易度が非常に高く苦労しました。
精密微細加工のため、金型についても微細な加工が必要となり、金型を加工する方法やその道具についても試行錯誤の繰り返しでした。
線材を掴んで装置へ挿入することすらまともにできないことが続きました。
製品が飛ばない様にする為にヘッダー加工時も金型部をルーペでのぞきながら息を止めての調整を行いました。製品の回収についても飛び散り防止を行うなど、非常に困難を極めました。

開発当初、社内では、本当に作製できるの?という不安もありましたが一つ一つのハードルを乗り越えていく事で形にする事が出来ました。
微細加工という新たなツリタニの技術を導き出してくれた製品です。

 

塑性加工塑性加工
塑性加工

製品開発事例①

弊社は、溶接・鍛造、フォーミング、プレス、溶着の技術の組み合わせでお客様のご希望に沿った製品の考案、ご提案を行っております。
弊社には各要素技術のエキスパートがおり、それらのエキスパートを結集し製品開発を行います。
下記添付写真の製品は、鍛造加工技術のエキスパートとプレス加工技術のエキスパートが中心となり開発を行いました。
加工工程は現在の基本工程となっている、潰し、穴あけ、トリミング、曲げ、として考案しました。
まず細い丸線材を偏りなしに均等に潰して板状にします。
いかに線材を直線に伸ばすか、線材がブレないようにいかに固定するか、線材を思った寸法・方向に伸びるようにいかに潰すか、が重要になります。
次にピン角の四角い細穴をあけ、またトリミングで外形寸法を整えます。抜き型の摩耗・耐久性・強度を考慮した金型材質及びコーティングの選定及びクリアランスの設定、刃型の仕上げ、さらに加工油の選定、抜きカスの処理を行います。
次に狭小範囲内での4回の微細曲げ加工を行います。スプリングバックを考慮した曲げ角度、曲げ部のクラック及び折れ強度を考慮した曲げ金型の形状と曲げバラツキを考慮した底突きのバランスを取ります。
量産化の為に、さらに製品のハンドリング、排出方法、洗浄方法、制御・検査方法について溶接のエキスパートを含めさらに制御・検査のノウハウを結集して製品開発を行いました。

このように、弊社では多くの技術要素を結集して製品開発を行っております。今まで不可能と思われてきた製品化が弊社で実現出来る可能性がございますので、お気軽にご相談ください。フォーミング加工